Trasformare gli scarti tessili in risorsa. Si può fare. Il distretto di Prato lo ha dimostrato in più occasioni. La scommessa adesso è mettere a sistema una pratica tanto innovativa quanto ecosostenibile per creare prodotti buoni da immettere sul mercato da quelli che per il mercato ormai sono scarti da incenerire. Prato è pioniera nel dare nuova vita alla moda, una pratica antica che fonda le proprie radici nel Dna di questa città.
È la scommessa di di Wastex, rete di imprese attiva da alcuni anni nel distretto pratese, ora impegnata a compiere il salto verso la produzione a pieno regime, con la costruzione di un impianto di lavorazione facendo ricorso ai fondi del Pnrr. L’occasione è ghiotta per l’ambiente e per il sistema economico: trasformare gli scarti tessili non riciclabili fra cui i famigerati ’sacchi neri’ abbandonati ovunque, a Prato e dintorni, in nuovo materiale con il quale fabbricare i più vari prodotti, prevenendo l’incenerimento. A comporre la rete di Wastex sono cinque aziende pratesi appartenenti a diversi settori: il lanificio Fortex, Cormatex, produttrice di macchinari industriali, Sgr prodotti chimici, Endiasfalti e Co.Edil, impresa edile che per Wastex partecipa al bando del Pnrr.
Il progetto è concreto e anche la tecnologia applicata tanto che l’ambizione è quella di andare a regime entro il 2025. Il tutto si concretizza in uno stabilimento di 3000 metri quadrati con sede a Montemurlo dove nascerà l’impianto di lavorazione degli scarti tessili. Un investimento da 9 milioni di euro reso possobile dalle opportunità del fondo del piano di ripresa e resilienza. Sia Wastex che Re-Leather operano nello stabilimento pilota di Montemurlo. "Vogliamo andare a regime entro un paio di anni, con l’impianto definitivo da 9 milioni, che costruiremo a Montemurlo su 3000 metri quadri. Partecipiamo al bando del Pnrr per il 45%, la parte restante è finanziata dalle imprese", spiega Daria Orlandi, presidente di Co.Edil. Che indica il tassello mancante per Wastex: "L’autorizzazione a trattare rifiuti speciali, richiesta alla Regione Toscana. Ci auguriamo sia rilasciata al più presto".
Il progetto è emerso durante la serata organizzata dal Rotary club Prato sull’anteprima della rivoluzione di Wastex nello smaltimento dei rifiuti tessili. "L’intera lavorazione avviene senza emissione di Co2 e di scarichi liquidi, come previsto nel piano rifiuti della Regione", chirisce Luca Querci di Cormatex, produttrice delle tecnologie Wastex. "Gli scarti tessili non riciclabili sono un onere e un costo per le aziende. Con Wastex divantano una risorsa per realizzare accessori per moda e abbigliamento attualmente in plastica, pannelli laminati per arredamento, pareti fonoassorbenti per autostrade, materiale per packaging, vasetteria per l’agricoltura", spiega Roberto Rosati di Fortex.
L’impiego più sorprendente è la trasformazione in asfalto. "Abbiamo iniziato con le piste ciclabili, i playground per lo sport, i percorsi pedonali. La copertura di strade con scarti tessili abbinati a conglomerati è sicura anche col traffico pesante. Asfaltex ha superato tutti gli stress test effettuati a Montemurlo" aggiunge Luca Pecchioli, socio di Wastex, che si occupa di conglomerati bituminosi. Un primo tassello del puzzle c’è già: Asfaltex, prodotto da scarti tessili lavorati da Wastex, coprirà un tratto della futura ciclovia Firenze-Prato: la gara è stata aggiudicata nei mesi scorsi.
Un progetto visto di buon occhio anche dalla politica: "Sarà un’aggiunta preziosa in un territorio per vocazione antica portato al recupero degli scarti tessili", ha detto il sindaco Biffoni presente alla serata. Per Nicola Ciolini, presidente di Alia "impianti come Wastex arricchiscono le soluzioni per la fase di smaltimento, evitando la via estrema dell’incenerimento" mentre è stata Ilaria Bugetti, consigliera regionale, a promettere impegno per il rilascio delle autorizzazioni al trattamento dei rifiuti speciale.
Il prossimo passo sarà l’estensione al distretto della pelle: Wastex ha una gemella ’Re-Leather’ che opera con il distretto di Scandicci e della pelletteria.
Con la riduzione in polvere degli scarti di pelle si confezionano accessori sostenibili a costi concorrenziali.